Очистные и отделочные операции

  или каустической соды

  . От окалины детали очищают металлическим песком, дробью или травлением. Травление деталей осуществляют в водных растворах серной кислоты (5—18%) при 40—90° С или в растворах соляной кислоты (7—20%) при 30—60° С. Чтобы не перетравить деталь, к раствору добавляют различные органические добавки, которые, не замедляя процесса растворения окалины, в значительной степени предохраняют металл от воздействия травителя (образуют на поверхности металла тонкую защитную пленку).

После термической обработки слой окалины может быть значительной толщины и большой плотности. При закалке в масле большое количество масла остается в порах окалины; частично оно сгорает, частично полимеризуется. В результате окалина получается очень плотной и с большим трудом поддается удалению.

Перетравливание деталей при очистке от окалины исключается, если применить электролитическое травление. Этот способ травления применяют для очистки готовых деталей или имеющих малый припуск на обработку, или деталей с мелкой резьбой. Травление проводят в электролитической ванне. Травление разделяют на катодное и анодное.

При катодном электролитическом травлении деталь является катодом, а анодом чаще является свинцовая пластинка. При этом способе окалину удаляют главным образом путем восстановления окислов железа выделяющимся водородом. Электролитического растворения металла при этом не происходит. Состав электролита следующий: 60—70 г/л серной кислоты, 30—40 г/л соляной кислоты, 22 г/л хлористого натрия. Режим работы: температура ванны 60—70° С, плотность тока 7—10 А/дм2, продолжительность травления 12—18 мин. При катодном травлении происходит электролитическое покрытие оголяемых в процессе травления участков металла пленкой свинца, плотно удерживающейся на поверхности детали. После травления детали промывают (в теплой и в холодной воде), затем снимают (электролитическим способом) свинцовую пленку в растворе (при 60° С) следующего состава: 84 г/л едкого натрия, 28 г/л тринатрийфосфага. Режим работы: плотность тока 5—7 А/дм2, время 10—15 мин. Затем детали вновь промывают в воде. Электролит ванны для травления при работе в три смены заменяют 1 раз в неделю. Электролит ванны для удаления защитной пленки заменяют 1 раз в 3 месяца.

Анодное электролитическое травление осуществляют в электролитах, аналогичных электролитам при катодном травлении. При этом методе окалину удаляют с помощью кислорода, выделяющегося на детали. При анодном травлении детали трудно предохранять от перетравливания.

Электролитическое травление является широкоавтоматизи-рованным процессом. При малой пропускной способности термических цехов и отделений применяют стационарные немеханизированные установки. Окалину удаляют иногда также с помощью стальных щеток.

Правка деталей. Коробление деталей простой формы может быть устранено путем правки или рихтовки. Для правки деталей в виде стержней применяют ручные винтовые прессы. Закаленные детали нагревают до температуры, не превышающей температуру отпуска, и путем постепенного надавливания выправляют их, после чего оставляют под давлением до полного охлаждения. Для правки крупных деталей применяют мощные гидравлические прессы. Некоторые инструменты, например сверла, развертки и т. п., можно править ударами молотка по прогнутой незакаленной части. Инструмент в этом случае располагают на подушках из мягкого металла.

Для правки покоробленных плоских деталей небольшой тол щины (диски и т. п.) применим способ рихтовки. При этом деталь, положенную на плиту, выстукивают быстрыми и легкими ударами бойка рихтовального молотка (медного).

Детали с вязкой сердцевиной легче поддаются правке, чем детали со сквозной прокаливаемостью. Легко править детали из инструментальных и цементуемых сталей, закаливаемых в воде, а также детали из высоколегированных сталей, имеющих после закалки значительное количество аустенита, и из сталей, подвергнутых изотермической закалке. Время устойчивого состояния аустенита используют для правки.

При закалке обычными способами некоторых деталей сложной формы не удается избежать коробления. Методы правки для таких деталей также неприемлемы; например, у конических и цилиндрических зубчатых колес вследствие неравномерного распределения массы металла при закалке тепло на гладких поверхностях отводится быстрее, чем между зубьями. В этих случаях целесообразно совмещать закалку с правкой, применять закалку в штампах или закалку под прессом, когда закаливаемая деталь, зажатая между двумя матрицами, охлаждается потоком масла, подаваемого под давлением.