Термическая обработка протяжек

Протяжки представляют собой стержень, на значительной длине которого расположены зубья. Каждый отдельный зуб круглой, плоской или фасонной протяжки является самостоятельным резцом. Протяжки изготовляют из быстрорежущих сталей или из легированной стали ХВГ. Для экономии быстрорежущей стали хвостовую часть протяжек диаметром более 10 мм делают из стали 40Х и сваривают с рабочей частью.

Протяжка является сложным, дорогостоящим инструментом. Поэтому к качеству материала протяжек предъявляются повышенные требования в отношении загрязнения неметаллическими включениями, наличия карбидной ликвации и полосчатости. Контролируют не только химический состав и макроструктуру прутков, но также и микроструктуру.

Протяжки следует нагревать в вертикальном положении. При горизонтальном расположении протяжка во время нагрева прогибается, что усложняет ее правку. Длинные протяжки (более 300 мм) нагревают в висячем положении в шахтных электропечах; протяжки небольших размеров — в соляных ваннах. Длинные протяжки охлаждают в масле; протяжки небольшой длины — в соляной ванне.

Протяжки из быстрорежущей стали Р18 нагревают (в вертикальном положении) при 600—650 и затем при 800—850° С. После второго подогрева для предупреждения от возможного обезуглероживания протяжки посыпают бурой и нагревают до температуры закалки 1270—1290 °С. После выдержки протяжки в вертикальном положении охлаждают в масле до 250—200° С и подвергают правке в горячем состоянии под прессом с последующим охлаждением на воздухе. После правки протяжки промывают в 10%-ном содовом растворе и подвергают трехкратному отпуску при 550—570° С.

Длинные протяжки после каждого отпуска правят в горячем состоянии в прессах с последующим охлаждением на воздухе до температуры 20° С. Затем улучшают хвостовик. Если протяжка изготовлена цельная, то хвостовик нагревают до 820—840° С в соляной ванне с последующим охлаждением в песке или масле. На ряде заводов широко применяют закалку хвостовой части с индукционным нагревом при 900—950° С и охлаждением в масле с температурой 20—60° С. После улучшения хвостовика протяжки очищают металлическим песком, и если коробление протяжек превышает допустимые нормы, их подвергают правке под прессом с местным подогревом газовой горелкой или паяльной лампой до температуры, не превышающей 550° С. Заключительная операция термической обработки цельных протяжек из быстрорежущей стали (после шлифования) — низкотемпературный отпуск для снятия напряжений при 250° С с выдержкой 1—2 ч и охлаждением на воздухе.

После термической обработки контролируют радиальное биение и отклонение от прямолинейности протяжек (100%). Твердость протяжек после термической обработки должна быть: рабочей части HRC 62—65, хвостовой HRC 40—47.

Протяжки из легированной стали ХВГ изготовляют цельными, До температуры закалки (840—860° С) протяжки нагревают с подогревом до 600—650° С, охлаждают в масле (до 150—200° С и правят в горячем состоянии) или соляной ванне с температурой 160—180° С, отпускают при 180—200° С. Закаливают хвостовую часть нагревом с помощью т. в. ч. (820—870° С) и охлаждением на воздухе. Твердость протяжек после термической обработки: рабочей части HRC 62—65, хвостовой HRC 40—47.